Werksleiter Markus Ebner-Maibaum hält in der Gießerei im Hemeraner Werk eine Sandkernform in der Hand. Diese ist nötig, damit die Messingteile Hohlräume enthalten können.

Vom Sandkern bis zur fertigen Armatur

Das Grohe-Werk in Hemer stellt etwa die Hälfte der benötigten Teile selbst her. Ein hoher Wert im Branchenvergleich. Rund zwei Millionen Armaturen, fünf Millionen Kartuschen, 700.000 Unterputzkörper und 300.000 Thermostate werden jedes Jahr im Hemeraner Grohe-Werk des WI Mitglieds produziert. Dabei werden rund die Hälfte der dafür notwendigen Teile selbst an der Edelburg hergestellt. Vom Guss der Metallteile über die mechanische Bearbeitung, Oberflächenpolierung bis hin zur Galvanik und der anschließenden Montage der Armaturen findet alles im Hemeraner Werk statt. Dabei gibt es Schritte, die immer noch per Hand ausgeführt werden müssen.
„Es gibt kein Produkt, das unser Werk ohne signifikante eigene Wertschöpfung verlässt“, beschreibt Werksleiter Markus Ebner-Maibaum den Produktionsprozess. Bei anderen Firmen werde teilweise 70 oder 80 Prozent der Teile zugekauft, das Werk in Hemer erreiche mit 50 Prozent der internen Wertschöpfung vom Rohstoff bis zum fertigen Teil einen „überdurchschnittlichen Wert im Branchenvergleich“. Da der Armaturenhersteller ständig seine Produkte weiterentwickelt und auf Qualität achtet, müssen die eigenen Herstellungsprozesse „State of the Art-Ansprüche“ erfüllen „Make or Buy? Das ist immer wirtschaftlich zu prüfen. Wenn es Sinn macht, stellen wir es selbst her“, sagt der Werksleiter.

Erhitztes Messing kommt mit Niederdruck in die Formen
Nicht nur mit der Legierung Messing, sondern auch mit Quarzsand und Bindemittel beginnt die Reise bis zur fertigen Armatur. Für jedes Teil wird eine eigene Sandkernform verwendet und ein Sandkern gepresst. Das ist deswegen nötig, weil die Gussteile nicht als Block, sondern als Hohlkörper konstruiert werden. Der Sandkern wird in ein Gusswerkzeug, Kokille genannt, eingelegt und bildet gewissermaßen das Skelett für das herzustellende, finale Gussteil.
Das im Zentralofen auf über 1000 Grad erhitzte Messing wird dann durch Niederdruck in die neue Gussform gepresst und umfließt so die Sandkernform. Mit dieser Technik und der Auswahl der Gussformgeometrie werden Verwirbelungen im flüssigen Messing verhindert. Roboterarme tragen die erkalteten Metallteile schließlich in die automatisierte Sägeverarbeitung, wo überflüssiges Material wie die Angüsse und Speiser entfernt werden. Der durch den Vorgang wieder porös gewordene Sand fällt schließlich aus den Öffnungen im Messing heraus. Fertig ist das erste Rohteil.

Letzter Feinschliff ist bisher nur händisch möglich
Im Anschluss daran geht es in die Feinarbeit. Automatisiert werden die nötigen Bohrungen, Gewinde und Funktionsflächen sowie die Dichtungsgeometrie mit CNC-Maschinen spanabhebend eingebracht. Auch die Oberflächenglättung funktioniert zu einem großen Teil automatisiert mit Maschinen. Den letzten Feinschliff in diesem Bearbeitungsschritt kann zum jetzigen Stand der Technik nur ein Mensch erledigen. Dort, wo die Maschinen nicht hinkommen, schleift ein Mitarbeiter händisch nach.
Was sich einfach anhöre, erfordere jedoch ein besonderes Maß an Hand-Augen-Koordination, wie Markus Ebner-Maibaum sagt. „Das ist eine Kunst für sich. Wenn man nur ein bisschen zu viel abschleift, landet die Ware im Ausschuss“, sagt der Werksleiter. Dort müsse es wieder eingeschmolzen werden und würde dann wie übrig gebliebene Späne oder überflüssige Gussteile neu eingeschmolzen werden. So liegt die Recyclingquote im Werk, das auch mithilfe von Kompensationsprojekten CO2-neutral ist, laut eigenen Angaben bei 98 Prozent des Materials
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3D-Metalldruck als weitere Möglichkeit der Produktion
Die glänzende, silberne Oberfläche erhalten die geglätteten Teile dann in der Galvanik. Auf grünen Gestellen reihen Mitarbeiter die goldfarbenen Messingteile auf. Automatisiert werden die Gestelle dann in verschiedene Galvanikbäder eingetaucht. Nach der Oberflächenveredelung empfängt ein Mitarbeiter die Armaturenteile wieder an dem grünen Gestell und packt sie nach einer optischen Qualitätskontrolle ein.
Die Montage erfolgt schließlich in einer großen Halle, teilweise automatisiert, teilweise manuell. Die fertigen Armaturen werden schließlich zur Logistik weitergereicht und erreichen Kunden aus der ganzen Welt. Den größten Anteil liefert das Werk in Hemer an den europäischen Markt, große Relevanz hat aber auch der Markt in Nord- und Südamerika und China. Auch der asiatisch-pazifische Raum außerhalb von China ist für den Armaturenhersteller interessant.
Neben dem Formguss nutzt Grohe auch eine weitere Form der Herstellung von Armaturen. Wenn auch in kleinerer Stückzahl werden besondere Armaturen in einem auf Metall ausgerichteten 3D-Drucker hergestellt. Möglich sind dadurch zum Beispiel enorm schlanke Wasserhähne und andere Designformen. „Das ist der Rolls Royce unter den Armaturen“, sagt Werksleiter Ebner-Maibaum und blickt auf eine mit der neuen Methode hergestellte Armatur.

Quelle: IKZ Hendrik Schulze Zumhülsen

Werksleiter Markus Ebner-Maibaum hält in der Gießerei im Hemeraner Werk eine Sandkernform in der Hand. Diese ist nötig, damit die Messingteile Hohlräume enthalten können.